Cuerdas para escalada

Como cuerdas de escalada entendemos aquellas que nos sirven para el aseguramiento personal cuando realizamos una escalada. En la actualidad, el mercado ofrece cuerdas específicas, casi para cada necesidad (escalada, rescate, trabajos verticales, barranquismo, etc.). Son totalmente seguras gracias a la gran cantidad de materiales disponibles para su elaboración (todos ellos derivados del petróleo como la poliamida, el poliéster o el polipropileno) y a la alta tecnología empleada en su fabricación.

La fabricación de las cuerdas

Primero, el fabricante escoge la fibra sintética adecuada a las características finales que desee dar a la cuerda. Después, definirá el diámetro, número de husos y tipo de camisa para dar con las particularidades deseadas. Una vez fabricada, la cuerda tendrá que superar los controles de calidad que impone la Comunidad Europea (CE) y la UIAA (Unión Internacional de Asociaciones de Alpinismo).

Las cuerdas están compuestas por dos elementos:

• El alma: Es la parte interior y no visible de la cuerda, compuesta por miles de hilos continuos en toda la longitud de la cuerda. Es la responsable del 65-85% de la resistencia de la cuerda.
• La camisa: Es la parte exterior y visible de la cuerda. Su función principal es la de proteger el alma del polvo, de los rayos ultravioleta y de la abrasión; también aporta, dependiendo del tipo de cuerda, entre el 15 y 35% de resistencia total de la misma.

Tipos de cuerdas

Básicamente se fabrican tres tipos de cuerdas:

• Cuerdas estáticas: Están compuestas por poliamidas poco elásticas y en su fabricación, las fibras se disponen paralelamente para evitar el efecto "yo-yo". Se emplean para elevar o trasladar cargas y para ascender por ellas con bloqueadores.
• Cuerdas semiestáticas: Se emplean generalmente en trabajos verticales para trabajar suspendidos de ellas. Se estiran entre el 3 y 5%.
• Cuerdas dinámicas: Este tipo de cuerdas pueden absorber la energía que genera el impacto de una caída gracias a su capacidad de estiramiento. Su gran capacidad de elongación la logran los fabricantes utilizando poliamidas elásticas y trenzado en espiral (efecto muelle) los hilos y las hebras del alma. Su uso está indicado para todas aquellas actividades donde haya riesgo de caer desde un punto que se encuentre por encima del lugar de aseguramiento. Sin embargo el ascenso por ellas con bloqueadores es incómodo debido al efecto de encogimiento-estiramiento que producen. Además, las camisas se estropean enseguida con los bloqueadores.

Ni la estática, ni la semiestática, son cuerdas homologadas para asegurar a alguien que pueda caer desde un plano que se encuentre por encima del punto de aseguramiento, dado a que su baja capacidad de estiramiento hace que no puedan absorber la energía que se produce en una caída. Esto puede traer como consecuencia graves lesiones a la persona e incluso se podría romper la cuerda. Un ejemplo: Una caída de factor 2, con 0,6 metros de cuerda activa en una cuerda dinámica produce un impacto de unos 700 kilos, mientras que la misma caída en una cuerda estática produce un choque de unos 1.800 kilos.

Tipos de cuerdas dinámicas

Las cuerdas suelen fabricarse con diámetros diferentes, pero cada rango tiene su uso. Los diámetros inferiores a 8 milímetros se denominan cordinos y sólo se emplean para utilizarlos como anillos o cuerdas auxiliares, nunca como cuerda de aseguramiento. Aquellas que estén por encima de esta medida, se denominan cuerdas. En los extremos (cabos), las cuerdas llevan señalados unos íconos con las indicaciones para no confundir su uso.

Las cuerdas en simple son las más cómodas de manejar, más ligeras y menos estorbo si subimos con otros materiales, además de estar homologadas para cargas de hasta 80 Kilos. Pero en una caída, una arista de roca podría romper la cuerda. Las cuerdas dobles salvan este problema ya que usadas en doble nos aumentan el peso máximo de homologación a unos 110 kilos. También es mucho más difícil que una arista pueda romper las dos cuerdas al mismo tiempo. Otra ventaja es que con las cuerdas dobles, podemos realizar maniobras dobles (asegurar y realizar con la otra cuerda un pasamanos, por ejemplo). Pero éstas son más incómodas de manejar, se enredan más y pesan más que una sola cuerda.

Las cuerdas gemelas son más ligeras que las dobles, están homologadas para 80 kilos (en conjunto) y tienen el inconveniente de tener que ser utilizadas siempre las dos cuerdas a la vez.

Características de las cuerdas

Carga de rotura: Es la carga máxima que una cuerda puede soportar antes de romperse. La carga de rotura es proporcional al diámetro de la cuerda.

Capacidad de elongación: La capacidad de elongación de una cuerda (y por tanto la de absorber la energía que se produce en una caída) es inversamente proporcional a su diámetro.

Fuerza de choque: Es la energía del impacto que recibe el escalador en una caída. La fuerza de choque depende del tipo de cuerda, del factor de caída y del peso del individuo. Cuanta menor capacidad de elongación posea la cuerda mayor fuerza de choque producirá. Independientemente de la longitud de la caída, la fuerza de choque estará determinada por el factor de caída que veremos más adelante. El peso del escalador también influye, por ejemplo, en una caída de factor 0,5 en 29 metros de cuerda, un escalador de 60 kilos soportará 340 kilos, uno de 80 kilos 400 kilos y uno de 100 kilos 450 kilos. La normativa exige que la fuerza de choque de las cuerdas de seguridad nunca produzcan un impacto energético igual o superior a 12 kN (unos 1200 kilos), ya que se sabe que éste es el valor máximo que una persona de puede asumir durante un instante sin padecer lesiones mortales.

Factor de caída: El factor de caída es el cociente que resulta de dividir la cantidad de metros de caída, entre el número de metros de cuerda activa que hay entre el escalador y el punto de aseguramiento, es decir: f=(altura de la caida libre)/(longitud de a cuerda activa). El mayor factor que se puede dar en una caída es el factor 2, éste se da cuando el escalador cae dos veces la longitud de la cuerda activa. Es muy importante entender bien el factor de caída ya que de él depende en gran medida la fuerza de choque. La fuerza de choque es proporcional al factor de caída. 

Número de caídas UIAA (factor 2) que soporta: Cuanto mayor es la cifra indicada en la etiqueta de la cuerda, habrá mayor seguridad y fiabilidad en el tiempo. Son tres los factores fundamentales que hacen una cuerda más o menos duradera: El primero, la resistencia a la abrasión de la camisa. El segundo es su elongación, por regla general, cuanto mayor es la capacidad de elongación de una cuerda, menor es su durabilidad. Y un tercer factor, es la acumulación de pequeños impactos que sufre, éstos poco a poco van restando capacidad de elongación de la cuerda. En un test se comprobó que una cuerda de 10,5 mm, tras 125 caídas de factor 0,6, había perdido el 65% de su resistencia. Toda cuerda va perdiendo con el tiempo sus propiedades iniciales. Según los fabricantes, una cuerda es fiable hasta 10 años después de la fecha de fabricación, pero una recomendación generalizada de todas las instituciones y fabricantes es la de retirar toda cuerda que llegue a los 5 años, aunque no se haya utilizado nunca y haya sido guardada en adecuadas condiciones de luz, humedad y limpieza.

Resistencia a la abrasión: En general las cuerdas con camisas moderadamente rígidas y rugosas, poseen más resistencia a la abrasión que las muy suaves y flexibles. Además, existen tratamientos y elaboraciones especiales que hacen a las camisas más resistentes. Para los bomberos, las cuerdas con alta resistencia a la abrasión son muy ambicionadas.

Resistencia al corte en aristas: Existen cuerdas capaces de aguantar una caída de factor 2 sobre un borde de 90o con un filo de 0,75 milímetros de radio. Esto lo logran los fabricantes reforzando interiormente la camisa con distintos tipos de monofilamentos. Este tipo de cuerdas resultan necesarias en nuestro trabajo.

Resistencia al calor: La poliamida (nylon) funde a unos 250 °C. Sin embargo, hay cuerdas que incluyen kevlar o aramida en su alma para trabajar en temperaturas de hasta 300 °C. Estas cuerdas se destruyen hacia los 500 °C.

Flotabilidad: Existen cuerdas flotantes gracias a un trenzado en el alma de polipropileno. Este tipo de cuerdas son muy recomendables para todas las actividades donde el agua está presente. Rescates acuáticos, barrancos, etc.

Impermeabilidad (tratamientos Dry): La poliamida es capaz de absorber agua (y otros líquidos). Una cuerda mojada es más pesada y un 30% menos resistente. Hoy día, los fabricantes utilizan la impregnación de la cuerda en una solución de fluoropolímeros, para combatir la permeabilidad. Este tratamiento, dicen los fabricantes, alarga la vida de la cuerda en un 15-20%. Las cuerdas, durante nuestras intervenciones, se pueden impregnar en el suelo de productos muy nocivos, por ello con cuerdas impermeables el riesgo de impregnación disminuye.

Consejos para la compra de una cuerda

Cuando vayamos a comprar una cuerda de escalada, tenemos que leer cuidadosamente el instructivo que siempre trae adjunta para comprobar que realmente esa cuerda está homologada para el uso que queremos darle. En la etiqueta están todos los detalles que nos interesan. Si hablamos de una cuerda dinámica, vendrá la certificación EN 892, y si se trata de una cuerda estática o semiestática veremos la certificación EN 1891. También debemos fijarnos en su fecha de fabricación, pues duando más reciente mejor, ya que no hay que olvidar que las cuerdas hay que retirarlas de circulación a los 5 años de su fabricación aunque jamás haya sido utilizada.

Otros datos que merecen nuestra atención en la etiqueta es el diámetro (pues de él depende las características y usos de la cuerda) y su longitud. Recordemos que no todas las cuerdas están homologadas para las mismas tareas, ni todas se usan del mismo modo, ni todas las actividades tienen cuerdas homologadas. Por ejemplo, no existe ninguna cuerda homologada para realizar "puenting" o "tirolinas" de modo específico. Por ello hay que tener cuidado al realizar estas actividades porque podemos llevarnos un buen susto o, peor, sufrir un accidente.

Cuidados en su utilización

• Comprar la cuerda adecuada al uso específico que se le quiera dar.
• Realizar una ficha de vida de la cuerda.
• Jamás utilizarla para otros fines que no sean de seguridad personal (arrastres, etc)
• Evitar pisarla.
• No dejar que pase por aristas. Para ello, se pueden usar salvacuerdas comerciales, o bien, trozos de manguera que protejan las cuerdas de aristas.
• Evitar realizar péndulos cuando la cuerda esté en contacto con una pared, arista, etc.
• Intentar evitar en lo posible, el contacto de la cuerda con tierra, arena, y con cualquier otro material que pueda introducirse por la camisa y desgaste la cuerda.
• Cepillarlas siempre que haya tenido contacto con estos materiales (utilizar cepillo especial).
• Después de cada uso, revisar la cuerda buscando bultos, depresiones, cambios de rigidez, agujeros en la camisa o mucha pelusa suelta.
• Anotar el uso de la cuerda, tiempo e incidencias en la ficha de la cuerda.
• Lavarla, sólo con agua, cuando la camisa está muy sucia.
• No exponer la cuerda a productos o gases químicos.
• Secarla lejos de fuentes de calor y protegiendola del sol.
• Guardarla en un lugar fresco y seco. Jamás cerca de productos químicos, gasolina, gasoil, aceites, ácidos, etc. No solo les afecta el producto sino también sus gases. El mínimo contacto con ácidos (sulfúrico, nítrico, clorhídrico, etc), pudre la cuerda sin que visiblemente se note nada.
• Guardarla seca, sin colgar, sin nudos y enrollada floja. Aunque mejor si se puede guardar un una bolsa, mochila o portacuerdas. En este caso, meter la cuerda a la bolsa sin enrollar.

Cuidados y mantenimiento de cordinos y cintas

La revisión de los cordinos será igual que la revisión efectuada a las cuerdas. Observaremos si existe zonas rígidas, depresiones o abultamientos, bocados en la camisa o curvas con ángulo no redondeado.

Cuándo dejar de utilizar la cuerda

Cuando se detecten bultos, depresiones, cambios de rigidez, agujeros en la camisa. Cuando suelte gran cantidad de pelusa, y cuando lleve entre 100 y 200 usos. Después de pasar 5 años de su fabricación. Cuando acumule gran cantidad de pequeños vuelos. O un vuelo de factor 2. O simplemente cuando por varias razones se desconfíe de ella.